Graco ayuda a Komatsu a aumentar la productividad de su cabina de pintura

Son días ajetreados en la planta de Komatsu Italia Manufacturing en Este, en la provincia de Padua. La demanda de máquinas Komatsu, como excavadoras, palas mixtas y minicargadoras, ha aumentado significativamente, lo que ha impulsado la producción en Este de 5000 a 7000 máquinas al año. Es un impulso bienvenido para la empresa después de la caída durante la pandemia.

Renovación de la línea de recubrimiento

Para alcanzar mayores tasas de producción, era necesario optimizar los elementos de las tres líneas de producción de Este. Además, la atención se centró en la línea de recubrimiento. Para ello, se busco el asesoramiento de Comaind, distribuidor de equipos de mezcla y aplicación de pintura de Graco que ya había diseñado e instalado el sistema anterior de KIM. Con la colaboración del equipo de KIM, Comaind llevó a cabo un estudio en profundidad para analizar posibles problemas, tiempos de inactividad y el desperdicio de pintura.

«Se analizó el consumo de las cantidades de producto de pintura utilizadas y la sobrepulverización generada», recuerda Davide Galvani, director de la unidad de Verona de Comaind. «Se descubrió que la gran variedad y la complejidad geométrica de las piezas que se estaban tratando hacía que se usasen muchas barras de carga diferentes. Esto provocaba una sobrepulverización considerable».

También se descubrió que la distensión del recubrimiento podía mejorarse, para hacer que fuese más uniforme y aumentar su grado de brillo, manteniendo el mismo espesor y los mismos estándares de calidad. Todo apuntaba a la necesidad de sustituir el sistema de dosificación para mejorar la fase de aplicación de la capa final. Además, el cambio de acrílicos a productos epoxi implicaba la necesidad de una bomba mejorada para la aplicación de imprimaciones.
 

Prueba de dosificadores automáticos Graco

«Hicimos algunas recomendaciones a KIM, que aceptó instalar equipos de demostración para realizar pruebas», añade Galvani. «Se incorporaron dos dosificadores automáticos ProMix PD2K de Graco. Gracias a su innovadora tecnología de mezcla, estas máquinas permiten mezclar el producto de recubrimiento cerca de la pistola electrostática, lo que reduce el tiempo de inactividad y el desperdicio de material».

La nueva y exclusiva tecnología de bombeo positivo también garantiza un control de la presión y del caudal más estable y preciso al mover un volumen fijo de material a un caudal y una velocidad constantes.

Basándose en los resultados iniciales, se dio la luz verde para que Comaind instalase una nueva plataforma de dosificación ProMix PD de Graco en Este.

Equipada con válvulas de derivación y recirculación con cambio de color, la unidad ProMix PD2K está configurada para dosificar tres colores. Dos de estos colores —gris oscuro y amarillo natural— son constantes, mientras que el tercero es un color comodín. El operador dentro de la cabina de pintura puede seleccionar el color o colores apropiados en el momento en que se alimenta la máquina con un catalizador desde la unidad de gestión de pintura. Los reguladores de presión estabilizan la operación de mezcla.

«La plataforma de dosificación PD2K también permite realizar cambios de color en la pieza de bombeo de la pistola y en el bloque de mezcla remota», explica Galvani. «Todos los tintes permanecen en las líneas de recirculación aunque no se utilicen». Para reducir el desperdicio de disolvente y pintura, KIM optó por instalar dos máquinas, cada una conectada a dos pistolas ProX XP de 85 kW de Graco.
 

Beneficios tangibles de amplio alcance

Los beneficios se notaron de inmediato y fueron muy significativos. «El nuevo equipo funciona a presiones más bajas, por lo que la pintura se realiza de forma más específica, respetando al mismo tiempo el tiempo de actividad de la planta», explica Galvani. «Esto redujo la sobrepulverización en un 30 %, lo que, por supuesto, redujo significativamente el desperdicio y aumentó la rentabilidad».

Otra ventaja significativa es la limpieza de las pistolas de pulverización. Con el sistema anterior, cuando era necesario realizar demandas no estándar, la limpieza de la pistola requería intervenciones frecuentes. Se tardaba mucho tiempo y se necesitaban grandes cantidades de disolvente. Ahora, la reducción de la longitud de las tuberías hace que la limpieza de la pistola sea un proceso mucho más rápido, normalmente de unos minutos solamente.

«Los operadores también valoran la interfaz de control en cabina compacta y fácil de usar», añade Galvani. «Ofrece una forma segura de controlar programas, valores de presión y operaciones de cambio de color, todo desde la cabina de pulverización».

Acabados a nivel automotriz en excavadoras

También se ha mejorado la calidad de la capa final. Los operadores quedaron encantados al descubrir que la nueva tecnología de atomización con aire a baja presión les ayudó a conseguir más fácilmente la velocidad de aplicación óptima. Esto, a su vez, les permitió lograr recubrimiento de más calidad que los que normalmente se esperaban de las máquinas de construcción, casi comparables a los acabados a nivel automotriz.

La dirección de Komatsu Italia Manufacturing en Este también está satisfecha con el nuevo sistema de Graco. Ha reducido el desperdicio de pintura, ayudando a la empresa a cumplir sus objetivos de sostenibilidad. Ha reducido el consumo de disolvente y las emisiones, mejorando aún más la salud y la seguridad en el entorno de trabajo. Y ha mejorado la calidad estética de las máquinas Komatsu. Por último, al sustituir la imprimación acrílica por un producto epoxi, las máquinas ahora ofrecen una mayor resistencia a la pulverización de sal.

«KIM nos ha seguido durante muchos años», confirma Marco Caporello, director de cuentas clave de la división industrial de EMEA de Graco, «nuestra colaboración se basa en un intercambio mutuo. Ofrecemos a Komatsu las últimas innovaciones y ellos nos abren las puertas de su fábrica para que las probemos. A menudo, como era el caso del nuevo sistema de dosificación PD2K, Komatsu decide invertir inmediatamente en la nueva tecnología e integrarla en su línea de recubrimiento».
 

Más información

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