Graco Inc.

Renovación de la cubierta de un complejo multiusos

La cubierta del complejo multiusos Spodek se ha renovado recientemente y se ha revestido con una capa impermeabilizante de poliurea.

El Spodek es uno de los más populares y mayores espacios multiusos de Katowice (Polonia). Extraoficialmente, se utiliza la imagen del Spodek como distintivo de la ciudad de Katowice. La característica silueta del edificio aparece en postales y pósteres de la ciudad. Su entrada tiene forma de disco, hecho que le presta una original apariencia. En el pasado tuvieron lugar en el complejo grandes acontecimientos deportivos y actuaciones de estrellas del pop, como Metallica, U2, Eric Clapton, Iron Maiden, Sting, Genesis, Boney M y muchos más.

23,5 toneladas de poliurea sobre 11 000 m²

La principal sala del Spodek necesitaba una renovación. El objetivo primordial era eliminar los discos que contenían amianto, lo que incluía la sustitución de la cubierta del techo. En la fase inicial de las obras, se eliminaron varias capas del aislante de fieltro de la cubierta, así como las placas de poliestireno. A continuación, se suprimieron los paneles, compuestos de láminas de amianto revestidas de poliestireno por ambos lados. Una vez retirado este revestimiento, se instalaron nuevos paneles sándwich de poliuretano que funcionan como aislante térmico. La capa exterior es un panel laminado de metal cubierto con pintura de poliéster. Finalmente se revistió el conjunto con una membrana de poliurea. Esta última capa proporciona el acabado final para una completa impermeabilización. Debido a las características de la estructura de la cubierta, la poliurea aplicada debía alcanzar un 600 % de elongación. Se pulverizó un total de 23,5 toneladas de poliurea sobre una cubierta de 11 000 m² de superficie.

Más del 40 % de ahorro en combustible

La empresa contratista era el consorcio formado por OLMARK (Myslowice) y TRANSCOM (Katowice). La poliurea de la superficie del techo fue pulverizada mediante un Reactor E-XP2i integrado de Graco, con una pistola Fusion AP de Graco y una boquilla de tamaño 4242. Este trabajo de pulverización puso de relieve unas cuantas ventajas del uso de Reactor integrado: no fue necesaria ninguna fuente de energía gracias al generador que lleva incorporado Reactor; el consumo de combustible fue escaso, gracias a la gestión del sistema de calentamiento; se emplearon entre 4 y 4,5 litros por ahora para una aplicación en octubre, en lugar de los 8 litros por hora habituales; el sistema de gestión del calentamiento permitió ahorrar entre el 40 y el 50 % en combustible. Además, fue posible controlar el proceso de pulverización mediante un panel de control principal y otro panel remoto adicional que usaba el operario que manejaba la pistola. Finalmente, el proceso completo quedó registrado en una memoria USB, lo cual permitirá realizar el seguimiento de toda la generación de informes.