Graco Inc.

Rénovation du toit d'un complexe omnisports

Le toit de la salle omnisports « Spodek » a récemment été rénové et couvert d'un revêtement en polyurés pour le rendre étanche.

« Spodek » est l'une des salles omnisports les plus populaires et les plus grandes de Katowice, Pologne. Elle fait office de symbole non officiel de la ville de Katowice et son architecture très reconnaissable se retrouve sur bon nombre de cartes postales et posters. La salle doit son apparence originale à sa forme circulaire. Par le passé, l'arène a accueilli de grands événements sportifs et de grandes stars de la musique s'y sont produites, dont : Metallica, U2, Eric Clapton, Iron Maiden, Sting, Genesis, Boney M et bien d'autres.

23,5 tonnes de polyurés pour 11 000 m²

La salle principale de Spodek avait bien besoin d'être rénovée. L'objectif principal était de supprimer les matériaux contenant de l'amiante, dont le revêtement du toit. Au cours de la phase initiale de la construction, plusieurs couches de la toiture sont tombées et les plaques de polystyrène ont été enlevées. Ensuite, il a fallu retirer également les panneaux composés d'une couche d'amiante recouverte de polystyrène des deux côtés. Après quoi, de nouveaux panneaux composites avec du polyuréthane ont été installés pour servir d'isolation thermique. En guise de couche extérieure, un panneau en tôle recouvert de peinture polyester a été installé. Pour finir, l'ensemble a été recouvert d'une membrane de polyurés. Ce dernier revêtement apporte la touche finale à l'étanchéité. En raison de la nature de la structure du toit, les polyurés appliqués devaient atteindre un allongement de 600 %. Au total, 23,5 tonnes de polyurés ont été pulvérisées pour une surface de toit de 11 000 m².

Plus de 40 % d'économie sur le carburant

L'entrepreneur était un consortium de OLMARK Myslowice et TRANSCOM de Katowice. Les polyurés ont été pulvérisés sur la surface du toit avec un Reactor E-XP2i Graco intégré, équipé d'un pistolet Fusion AP et d'une buse de taille 4242. La pulvérisation a souligné certains avantages de l'utilisation du Reactor intégré : aucune source d'alimentation n'est nécessaire grâce au générateur du Reactor ; la consommation de carburant est faible grâce à la gestion du système de chauffe ; 4 à 4,5 litres ont été utilisés en une heure, pour une application au mois d'octobre, au lieu des 8 litres nécessaires habituellement pour la même durée ; le système de gestion de chauffe a économisé 40 à 50 % de carburant. De plus, le processus de pulvérisation a pu être contrôlé via le panneau de commande principal et le panneau auxiliaire à distance utilisé par l'utilisateur du pistolet. Enfin, l'intégralité du processus a été enregistré sur une clé USB, ce qui permet de conserver l'ensemble du rapport de traçabilité.