Ein Hersteller spart 420.000 € mit Rotationszerstäubern mit Glocke

KUNDE: Veredler von Architekturprodukten

GRACO-AUSRÜSTUNG: ProBell-Rotationsapplikator

HERAUSFORDERUNG: Der technische Leiter eines großen Veredlers von Architekturprodukten ist zu oft in Farbe getreten. 

Der Grund war Overspray aus 17 Jahre alten Nordson RA20-Rotationszerstäubern. Sie ließen Pfützen im gesamten Fertigungsbereich zurück.

Außerdem war der Auftragswirkungsgrad der ausgeleierten Rotationszerstäubern mit Glocke überaus schlecht. 

Um ein zufriedenstellendes Finish zu erhalten, musste das Bedienpersonal stranggepresste Aluminiumteile drei Mal durch die Produktionslinie laufen lassen. Diese Tatsache, kombiniert mit den langsamen Farbwechseln, verlangsamten die Herstellung dramatisch und sorgten auch für schlechte Arbeitsmoral.

Um die Arbeitsmoral und die Produktion wieder in Schwung zu bringen, musste eine neue Lösung in das bestehende SPS-System integriert und ohne Produktionsverluste installiert werden.

LÖSUNG: Da sich der technische Leiter bewusst war, dass seine aktuellen Glocken die Ursache des Problems waren, begann er, neue Optionen auszuloten. Das Unternehmen war nicht imstande, passende Nachrüstungen für die vorhandenen Rotationszerstäuber zu finden, darum sah man sich ProBell von Graco und ein Konkurrenzmodell genauer an.

Obwohl das Konkurrenzmodell gut funktionierte, waren gängige Ersatzteile wie Glockenteller und Luftlager im Vergleich zu den ProBell-Pendants viel teurer.

Zusätzlich zu den erschwinglichen Teilen und der guten Leistung bot ProBell auch eine einzigartige SLC-Steuerung. Das Unternehmen stellte fest, dass die einfach zu bedienende computergesteuerte Steuerkonsole schnelle Farbwechsel und präzise Parametereinstellungen ermöglichte.

Da die Gesamtbetriebskosten ein wichtiger Entscheidungsfaktor waren, war die ProBell der klare Sieger.

ERGEBNISSE:  Ingenieure und Techniker von Graco halfen bei der Installation und Integration von sechs ProBells in das aktuelle SPS-System, wodurch Ausfallzeiten bei einem zeitlich engen Produktionsplan vermieden wurden.

Die Bediener waren sofort von der Finish-Qualität, der Benutzerfreundlichkeit und der Abdeckung von schwer zugänglichen Ecken, insbesondere bei Aluminium-Strangpressprofilen, beeindruckt.

Insgesamt erhöhte sich die Geschwindigkeit der Anlage, und der Verbrauch an Lacklösungsmitteln sank um 15 bis 20 Prozent. Diese Verbesserungen summierten sich zu einer jährlichen Einsparung von über 420.000 Euro, wodurch sich die neuen Geräte bereits im ersten Jahr amortisierten.