Comment réduire les coûts de maintenance de votre chaîne de conditionnement

Découvrez l’intérêt du passage au système de thermofusion sans réservoir

Les arrêts de ligne de conditionnement sont un véritable cauchemar. En remplaçant votre appareil de thermofusion à réservoir par un dispositif sans réservoir, vous pourrez éliminer le risque d’arrêts coûteux et bénéficier de plus de temps de bon fonctionnement.

L’arrêt d’une ligne pour nettoyer ou remplacer une pièce cassée ou bouchée provoque des temps prolongés de blocage de la production. La productivité chute et les coûts de maintenance montent. Il existe quatre raisons principales au nettoyage ou au remplacement des pièces :

  • La présence de colle carbonisée ou brûlée
  • Le réglage manuel de la pression du dispositif de thermofusion
  • Le type d’applicateur et sa durée de vie
  • Les arrêts trop fréquents provoqués par la maintenance réactive

De par leur minimisation des arrêts et des coûts de maintenance, les appareils sans réservoir sont beaucoup plus efficaces face à ces problèmes que ceux avec réservoir.


Réduction du dépôt d’adhésif carbonisé ou brûlé

À cause des blocs d’adhésif carbonisé collés aux parois ou flottant dans la cuve, l’utilisation d’un appareil de thermofusion avec réservoir augmente votre risque d’arrêt de ligne, et ces arrêts sont coûteux. La carbonisation se produit quand des quantités importantes de colle (au moins quatre litres) sont maintenues à température élevée pendant longtemps. La raison principale en est la longueur du temps de chauffe de l’appareil, soit environ 40 minutes. Cette durée est en partie requise à cause de la petite taille de la surface de fusion, mais surtout en raison de l’absence de remplissage automatique.

En choisissant un appareil sans réservoir tel que l’InvisiPac de Graco, vous pourrez éliminer tous ces risques. L’InvisiPac fonctionne à la demande, sans réservoir. En d’autres termes, il ne chauffe que la quantité d’adhésif thermofusible nécessaire. Ce faisant, il vous assure que le premier adhésif qui entre dans l’appareil est également le premier adhésif appliqué. Ce procédé du « premier entré, premier sorti » permet d’éliminer la carbonisation et l’obstruction des buses, et donc de supprimer tout risque d’arrêt de la ligne, ce qui réduit considérablement vos coûts d’adhésif et de maintenance.

Prévention des fluctuations de viscosité

Les appareils à réservoir conservent l’adhésif à haute température pendant des périodes prolongées. Lorsque le niveau baisse, l’opérateur remplit jusqu’au maximum le réservoir de colle sèche, ce qui refroidit le reste d’adhésif fondu et rend le mélange plus visqueux.

Cette viscosité plus élevée fait diminuer le débit de la colle. Pour compenser ce manque, la plupart des opérateurs augmentent la pression de l’appareil. Mais ils oublient souvent de baisser celle-ci dès lors que la viscosité diminue. Cela augmente la consommation de colle et ajoute une contrainte à l’ensemble des pièces de la machine, réduisant d’autant leur durée de vie.

L’InvisiPac est un appareil sans réservoir fonctionnant selon le principe du « premier entré, premier sorti ». L’absence de réservoir permet de conserver à l’adhésif une viscosité parfaitement constante. Vous n’avez donc pas besoin d’ajuster le réglage de votre appareil et de vous soucier du niveau de pression.

Utilisation d’applicateurs sans angles morts

L’obstruction des buses est un problème très coûteux. Malheureusement, il ne survient que trop souvent sur les chaînes de production. On le considère fréquemment comme une fatalité des opérations de thermofusion. Pourtant que diriez-vous si nous vous indiquions la solution ?

Les applicateurs InvisiPac possèdent des nourrices conçues pour éliminer les angles morts. Cela signifie que le dépôt carbonisé ne peut se former nulle part et résout donc le problème de l’obstruction des buses. En d’autres termes, remplacer votre appareil de thermofusion à réservoir par un dispositif sans réservoir, suffit à éliminer le risque d’arrêts coûteux et à bénéficier de plus de temps de bon fonctionnement.

De la maintenance réactive à la maintenance planifiée

Enfin, pour maximiser le temps de bon fonctionnement de l’appareil, il est pertinent d’envisager de passer d’une démarche de maintenance réactive à une démarche anticipative. C’est sans aucun doute le meilleur moyen de maximiser le temps de bon fonctionnement.

L’InvisiPac possède un dispositif de suivi intégré qui vous indique la quantité d’adhésif consommée. Vous pouvez grâce à lui planifier facilement vos arrêts de maintenance en fonction de la quantité d’adhésif ayant transité dans l’appareil. L’InvisiPac vous permet également de programmer des alertes de maintenance préventive au bout d’un certain nombre de cycles.

Pour tout conseil sur la meilleure configuration possible pour éliminer tous ces risques de votre chaîne de conditionnement, n’hésitez pas à contacter les spécialistes Graco. Nous nous ferons un plaisir de vous renseigner !

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