Produttore risparmia $ 500.000 con gli atomizzatori a campana rotante

CLIENTE Rifinitore di prodotti architettonici

ATTREZZATURA GRACO: Applicatore rotante ProBell

SFIDA: Il responsabile tecnico di una grande azienda di rifinitura di prodotti per l'architettura calpestava troppo spesso la vernice. 

Il motivo era l'overspray dei loro atomizzatori rotanti di 17 anni, che creavano pozzanghere sul pavimento nel luogo di produzione.

Inoltre, gli atomizzatori a campana usurati avevano un'efficienza di trasferimento molto scarsa. 

Per ottenere una finitura soddisfacente, gli operatori dovevano far passare le parti in alluminio estruso attraverso la linea di produzione fino a tre volte. Questo, insieme ai cambi di colore lenti, rallentava drasticamente la produzione e scoraggiava i dipendenti.

Per riportare il morale e la produzione in carreggiata, era necessario integrare una nuova soluzione al loro attuale sistema di controlli a logica programmabile (PLC) e installarla senza perdere la produzione.

SOLUZIONE: Consapevole che le sue attuali campane erano la fonte del problema, il responsabile tecnico ha iniziato a cercare nuove opzioni. L'azienda non è riuscita a trovare aggiornamenti tecnologici adeguati per gli atomizzatori rotanti esistenti, quindi ha preso in considerazione ProBell di Graco e un modello concorrente.

Il modello della concorrenza ha funzionato bene, ma le parti di ricambio comuni come le tazze a campana e i cuscinetti ad aria erano molto più costosi rispetto a quelle di ProBell.

Oltre a componenti convenienti e buone prestazioni, ProBell offriva anche un’unità di controllo logica del sistema. L'azienda ha scoperto che il pannello di controllo computerizzato di facile utilizzo permetteva rapidi cambi di colore e impostazioni precise dei parametri.

Inoltre, i minori costi di gestione complessivi, rendevano ProBell la scelta scontata.

RISULTATI: Gli ingegneri e i tecnici Graco hanno assistito all'installazione e all'integrazione di sei ProBell con l'attuale sistema PLC, senza tempi di fermo in un programma di produzione serrato.

Gli operatori sono rimasti immediatamente stupiti dalla qualità della finitura, dalla facilità d'uso e dalla copertura degli angoli difficili da raggiungere, in particolare sugli estrusi in alluminio.

Nel complesso, la velocità della linea è aumentata e l'uso di solventi per vernici è sceso dal 15 al 20 percento. Questi miglioramenti si sono sommati a risparmi annuali di oltre $ 500.000, ripagando l’acquisto della nuova attrezzatura entro il primo anno.