Costi associati alla pulizia e alla manutenzione del sistema di applicazione dell’adesivo a caldo

Per le applicazioni d’imballaggio a fine linea, le esigenze della produzione in genere impongono un certo sforzo nella manutenzione dei sistemi di incollatura a caldo. La battaglia per tenere a bada la carbonizzazione degli adesivi nei sistemi a caldo con serbatoio è una costante. Questi eventi di manutenzione reattiva spesso generano dei costosi tempi di fermo macchina e creano una situazione del tipo “ci giochiamo tutto”, in cui i responsabili della manutenzione lavorano anche di notte per riparare i pezzi necessari e fanno arrivare d’urgenza un tecnico specializzato che rimetta in funzione la linea d’imballaggio.

Se il sistema è stato trascurato troppo a lungo, lo spurgo e la sostituzione del filtro non basteranno. Non è raro che un sistema di erogazione a caldo richieda uno smontaggio completo. I singoli pezzi vengono sostituiti o immersi in olio caldo per rimuovere le incrostazioni carbonizzate dagli angoli o dai punti inaccessibili delle parti che non possono essere liberate con un flussaggio. Una volta completata l’operazione, il sistema viene nuovamente assemblato sostituendo le guarnizioni ed eseguendo una nuova taratura.

Il modo migliore per massimizzare i tempi di funzionamento dell’impianto di incollatura a caldo è sviluppare un processo di manutenzione proattiva. Le strutture più grandi in cui sono in funzione 10-15 linee o più devono poter contare su un processo di manutenzione proattiva regolare che mantenga in funzione tutte le linee. Queste strutture hanno spesso al loro interno del personale dedicato che pulisce e spurga il circuito a caldo seguendo un ciclo prestabilito.

Mentre i costi degli interventi di manutenzione reattiva sono significativi, quelli della manutenzione proattiva del circuito di applicazione di adesivo a caldo sono costi misurabili. Per ogni spurgo del sistema, vi sono diverse voci di costo:

Spreco dell’adesivo che viene spurgato dal sistema – fino a 4,5 kg (10 libbre) per i sistemi dotati di serbatoi più grandi

Prodotti per la pulizia (paraffina, olio di arachidi, olio vegetale) – per rimuovere il materiale carbonizzato incollato alle pareti dell’unità di fusione, nei tubi e negli applicatori

Fermo macchina – i sistemi possono richiedere cicli multipli con prodotti di pulizia puliti per rimuovere adeguatamente l’adesivo carbonizzato

Parti di ricambio – tra cui filtri, ugelli e guarnizioni di tenuta nuovi

Mano d’opera – personale interno per la pulizia del sistema o tecnico specializzato esterno

Inoltre, queste operazioni di pulizia richiedono tempo e devono essere svolte con la linea ferma. Ci vogliono in media dalle 4 alle 6 ore per spurgare efficacemente un sistema di incollatura a caldo con serbatoio, dalla pulizia del serbatoio, dei tubi e degli applicatori sino alla sostituzione dei filtri, delle guarnizioni e degli ugelli. Per quanto possano essere elevati questi costi, sono comunque inferiori ai costi di un intervento di manutenzione reattiva.

Si raccomanda di seguire sempre il programma di manutenzione suggerito dal fabbricante dell’apparecchiatura. In ogni caso, la frequenza della manutenzione dei sistemi a caldo dipende spesso dalla specifica applicazione, dall’ambiente di produzione e dall’attrezzatura presente sulla linea. 

Ad esempio, un’azienda statunitense produttrice di scatole per prodotti contro pulci e zecche che usa un sistema a caldo con serbatoio ha bisogno di eseguire lo spurgo ogni 3 mesi. La struttura lavora solo 4 giorni la settimana con un consumo relativamente contenuto (272 kg (600 libbre) di colla introdotta nel sistema in un anno). L’ambiente della fabbrica è pulito, con una quantità non eccessiva di polvere di carta o altri contaminanti significativi. In assenza dei più comuni fattori di contaminazione, sono il sistema stesso e il controllo della temperatura dell’adesivo che dettano questa frequenza degli interventi di manutenzione.

Uno dei modi migliori per sviluppare e mantenere le apparecchiature a caldo è quello di tenersi informati sulle opzioni disponibili e sulle migliori pratiche di manutenzione. Oltre ai produttori di apparecchiature e alle pubblicazioni di settore, restare in contatto con altri stabilimenti che fanno parte dell’organizzazione può offrire approfondimenti utili sul miglioramento dei processi e sulle nuove apparecchiature disponibili.

Anche all’interno di una stessa azienda, i diversi stabilimenti possono utilizzare apparecchiature diverse per svolgere le stesse applicazioni di imballaggio a fine linea. In alcuni casi, questi stabilimenti si trovano a poche centinaia di metri di distanza l’uno dall’altro o dalla sede centrale. Le informazioni che i responsabili degli impianti condividono tra loro potrebbero non venire comunicate al personale tecnico o agli addetti alla manutenzione dell’impianto, per contribuire a prevenire problemi di manutenzione che fanno aumentare i costi e riducono la produttività e la redditività.