Обзор оборудования для динамического смешивания двухкомпонентных материалов

В двухкомпонентных системах дозирования, требующих динамического перемешивания, проведение точной химической реакции с правильным количеством энергии для создания вспененного материала однородной плотности является достаточно сложной задачей. Выполнение этой задачи в масштабе промышленного производства еще более проблематично. Чтобы найти гармоничный баланс между параметрами нанесения, такими как расход, соотношение, частота вращения и работой статического смесителя, необходимо определить значения множества переменных.  

Расход оказывает влияние на правильность смешивания и зачастую становится причиной выбора других значений параметров нанесения. Если расход превышает производительность смесителя, химические вещества, входящие в состав материала, не могут вступить в реакцию должным образом, тогда как слишком низкий расход может стать причиной преждевременного отверждения материала в смесителе, вызывая засорение или недостаточное отверждение. Такие факторы могут привести к дорогостоящим простоям оборудования и его техническому обслуживанию.

Область применения также оказывает влияние на принятие решения о требуемом расходе. Слишком высокий расход при герметизации может стать причиной захвата воздуха материалом во время его движения к детали; при слишком низком расходе возможно отверждение материала до полной герметизации детали. В случае использования жидких уплотнений слишком высокий расход может превысить реальную производительность робота; при слишком низком расходе произойдет значительная потеря драгоценного производственного времени.

При правильном соотношении компонентов происходит формирование вспененного материала, имеющего однородную ячеистую структуру, что позволяет обеспечить требуемую производительность. Поскольку, чаще всего, компоненты А и В имеют разную вязкость, необходимо сбалансировать давление А и В, чтобы соблюсти соотношение компонентов. Нанесение материала с несоблюдением соотношения компонентов может стать причиной образования полос в материале, а также пустот/пузырьков в структуре ячеек, что в конечном итоге повлияет на производительность и надежность нанесенного слоя. Для химически вспененного материала это еще более важно, поскольку химическая реакция создает структуру пены.

При использовании динамического смешивающего клапана для нанесения уплотнения из вспененного материала и инкапсуляции вспененным материалом важно испытать и оценить частоту вращения вращающегося элемента для достижения однородного смешивания. В зависимости от химического состава материала, чрезмерная частота вращения или сильное перемешивание смеси может вызвать избыточное трение или нагрев, вызывая быстрое отверждение материала и не оставляя необходимого времени для нанесения материала на основу Слишком низкая частота вращения не позволит тщательно перемешать вспененный материал, что является необходимым условием для достижения однородной смеси и начала желаемой химической реакции.

Работа статического смесителя может оказывать влияние на консистенцию и однородность материала, поэтому в процессе выбора следует учитывать ряд параметров: длину, количество элементов, диаметр и отверстие. Работа со сложными для смешивания вспененными материалами зачастую требует использования статических смесителей большей длины, а также увеличения количества элементов для обеспечения тщательного смешивания. При работе с материалами с более коротким периодом отверждения следует использовать смеситель меньшей длины, чтобы избежать преждевременного отверждения.

Нанесение динамически смешиваемых материалов может быть затруднительным. Необходимо надлежащее предварительное тестирование и проверка, чтобы определить наиболее оптимальное технологическое окно процесса для вашего применения. Обладая богатым опытом нанесения вспененных материалов, перечнем проверенных материалов и оборудованием для нанесения, упрощающим решение этих задач благодаря контролю  соотношения компонентов, расхода и частоты вращения миксера, компания Graco может помочь в совершенствовании вашего производственного процесса. Свяжитесь с нашими специалистами, чтобы получить дополнительную информацию о нашем оборудовании и параметрах процесса, настроенных для вашего применения.