Graco Inc.

Dachsanierung des Mehrzweckkomplexes

Das Dach der Mehrzweckarena „Spodek“ wurde vor Kurzem saniert. Es wurde eine Polyureaschicht zur Wasserabdichtung aufgebracht.

Der „Spodek“ ist eine der beliebtesten und größten Mehrzweckarenen in Katowice, Polen. Spodek ist das inoffizielle Logo der Stadt Katowice. Unmengen von Postkarten und Plakaten zeigen das charakteristische Bild dieses Gebäudes. Die Halle hat die Form einer Scheibe, was ihr das originelle Erscheinungsbild verleiht. In der Vergangenheit war die Arena Schauplatz wichtiger Sportevents, und hier traten Popstars auf wie: Metallica, U2, Eric Clapton, Iron Maiden, Sting, Genesis, Boney M und viele mehr.

23,5 Tonnen Polyurea über 11 000 m²

Die Haupthalle der Spodek-Arena musste saniert werden. Das Hauptziel bestand darin, die asbesthaltigen Platten zu entfernen, wozu die Dachverkleidung erneuert werden musste. In der Anfangsphase der Konstruktion wurden mehrere Schichten von Dachpappe und Polystyrolplatten entfernt. Als nächstes wurden Paneelen entfernt, die beiderseits aus polystyrolbeschichteten Asbestschichten bestanden. Nach Demontage der oben genannten Paneelen wurden neue Sandwichpaneelen mit Polyurethankern zur Wärmedämmung angebracht. Die äußere Schicht besteht aus einer Blechverkleidung, die mit Polyesterlack beschichtet ist. Schließlich wurde alles mit einer Membran aus Polyurea überzogen. Diese letzte Schicht garantiert eine absolut wasserdichte Oberfläche. Aufgrund der Art der Dachstruktur musste das verwendete Polyurea eine 600-prozentige Dehnung erreichen. Insgesamt wurden 23,5 Tonnen Polyurea auf eine Dachfläche von 11 000 m² aufgespritzt.

Mehr als 40 % Kraftstoffersparnis

Der Bauunternehmer war ein Konsortium aus den Firmen OLMARK aus Myslowice und TRANSCOM aus Katowice. Das Polyurea auf der Dachfläche wurde mithilfe des integrierten Graco Reactor E-XP2i verspritzt, der mit einer Graco Fusions-AP-Spritzpistole und einer 4242er-Düse bestückt war. Das so durchgeführte Verspritzen zeichnete sich durch einige Vorteile in der Verwendung des integrierten Reactor aus: Dank des Generators des Reactor war keine externe Stromquelle notwendig; der Kraftstoffverbrauch war gering, dank des Heizungssystemmanagements; für eine Anwendung im Oktober wurden 4 bis 4,5 Liter pro Stunde verbraucht, statt der üblichen 8 Liter pro Stunde; das Heizungsmanagementsystem brachte 40 bis 50 % Brennstoffersparnis. Überdies war es möglich, den Spritzprozess mittels Hauptsteuerkonsole sowie zusätzlichem Remote Panel, das der Arbeiter mit der Spritzpistole benutzte, zu kontrollieren. Schließlich wurde der vollständige Prozess auf einem USB-Stick registriert, wodurch es möglich war, die gesamte Datenprotokollierung nachzuverfolgen.