Qué hay que tener en cuenta al elegir un sistema de aplicación de hot melt

Uno de los principales puntos débiles de muchos sistemas tradicionales de hot melt, también llamado termofusible, es el proceso de fusión o derretido, que se basa en tanques o melters para calentar el adhesivo. Estos sistemas basados en tanques tardan mucho tiempo en calentar el material y generan carbonización del adhesivo, lo que provoca que se taponen las boquillas de hot melt y se produzcan fallos en el equipo.

Algunos de los nuevos sistemas de aplicación de hot melt usan cámaras de calentamiento diseñadas específicamente con una relación superficie/adhesivo mejorada, que produce una fusión más rápida y eficiente. A la hora de comprar equipos, es imprescindible informarse bien y hacer las preguntas adecuadas para asegurarse de que estemos adquiriendo un sistema eficaz y fiable que nos proporcione rentabilidad a largo plazo.

1. ¿Se puede realizar un seguimiento del rendimiento del sistema?

2. ¿Cuál es el grado de seguridad del sistema para los operadores de los equipos? 

3. ¿Puede el sistema de aplicación de hot melt ofrecer ahorros operativos?

4. ¿Puede confiar en el sistema de aplicación de hot melt para obtener una calidad constante?

5. ¿Cuánto mantenimiento se requiere?

Si no sabe cuánto adhesivo está usando, no sabrá cuánto está desperdiciando. La capacidad de supervisar todas las métricas de rendimiento críticas, como la temperatura, los niveles de producción y el consumo de adhesivo, permite optimizar aún más la eficiencia general del equipo. La supervisión remota del rendimiento del sistema es un factor adicional a una solución completa de envasado para obtener actualizaciones de la línea en tiempo real las 24 horas del día.

Trabajar con sistemas de aplicación de hot melt puede ser peligroso. Los operadores corren el riesgo de sufrir quemaduras al estar cerca de los componentes del sistema calentado junto con el adhesivo derretido mientras trabajan con sistemas basados en tanque y "tankless". La inhalación de humos tóxicos procedentes del adhesivo fundido es también un riesgo común cuando se utilizan equipos de hot melt. El desarrollo de la alimentación automática para trasvasar adhesivo permite ahora a los operadores evitar el contacto directo con el material termofusible y eliminar estos riesgos. Le recomendamos que compruebe si su proceso de fabricación puede beneficiarse del cambio a un sistema de alimentación automatizado.

La selección del sistema de aplicación de hot melt adecuado no solo puede ofrecerle resultados de gran calidad, sino que también puede contribuir a ahorrar de las siguientes maneras: 

Ahorro en adhesivo: cuando se comparan sistemas de hot melt que llevan a cabo la misma aplicación, la cantidad de adhesivo que emplea cada sistema es diferente. Todo depende de la forma en que el sistema maneje/mantenga/trate la calidad del adhesivo a lo largo del proceso operativo. Si el sistema de aplicación de hot melt seleccionado mantiene la viscosidad del adhesivo constante en toda la línea, el sistema dispensará un cordón consistente en cada caja. De lo contrario, la cantidad de adhesivo dispensado fluctuará, lo que dará lugar a grandes diferencias en el adhesivo utilizado.

Ahorro en mantenimiento: todo sistema de aplicación de hot melt requiere un mantenimiento preventivo. Sin embargo, la mayor parte del mantenimiento que se realiza en un sistema de este tipo no está programado y se debe a que los adhesivos se carbonizan dentro del depósito, de la manguera o del aplicador/boquilla. La selección de un sistema de aplicación de hot melt que reduzca al mínimo la carbonización proporcionará un importante ahorro en el mantenimiento.

Ahorro de tiempo: los adhesivos deben calentarse antes de ser dispensados. El tiempo necesario para poner en marcha el sistema depende del tamaño del depósito y de su superficie de fusión. Los sistemas de aplicación de hot melt con la mayor relación de superficie de fusión (superficie de fusión - volumen de adhesivo) se pondrán en marcha mucho más rápido y aumentarán su tiempo de producción. 

Conseguir un sellado fiable de cada caja es fundamental. La inconsistencia en la dispensación no solo puede repercutir en la calidad del sellado, también puede acarrear costosas labores de repaso. Es importante entender cómo el sistema de aplicación de hot melt maneja la calidad del adhesivo desde el fundidor hasta el aplicador para garantizar resultados de gran calidad. Si un sistema es más propenso a generar residuos de carbonización o provocar un choque térmico, es más probable que la calidad fluctúe al dispensar adhesivo. Cuando se forme carbonización, empezará a crear bloqueos en el fundidor, la manguera o la boquilla, lo que dará lugar a cordones inconsistentes. Por otro lado, los choques térmicos cambian la viscosidad del adhesivo, lo que podría dar lugar a diferencias en el adhesivo dispensado por cada caja. Para garantizar resultados de alta calidad, su sistema de aplicación de hot melt debe evitar la carbonización y mantener la temperatura del adhesivo lo más constante posible desde el fundidor hasta el aplicador.

La cantidad de mantenimiento que requiere un sistema de aplicación de hot melt está directamente relacionada con la forma en que este maneja el adhesivo. Si un sistema mantiene caliente el adhesivo termofusible durante largos periodos de tiempo, el material empezará a quemarse y a carbonizarse. Los residuos de esta carbonización se pegarán a los lados del sistema, a las mangueras, a los aplicadores y a las boquillas, y acabarán provocando atascos que habrá que limpiar. Los sistemas que emplean la tecnología de fusión bajo demanda no sufren estos problemas, ya que solo se calienta y dispensa la cantidad necesaria de adhesivo, eliminando cualquier riesgo de carbonización.