Les pulvérisateurs multicomposants offrent des capacités de haut débit

Les pulvérisateurs multicomposants se sont avérés très efficaces pour pomper, mélanger et pulvériser une grande variété de revêtements de protection. La possibilité de mélanger les composants directement dans le système de pulvérisation, plutôt que de les mélanger manuellement avant d'ajouter le mélange au système, a permis d'améliorer la qualité et de réduire la main-d'œuvre pour les entrepreneurs de nombreuses industries.

Il est désormais possible d'obtenir encore plus d'avantages en ajoutant des capacités de haut débit aux pulvérisateurs multicomposants. Les séries de pulvérisateurs Graco XP50s-hf et XP70s-hf utilisent le puissant moteur pneumatique XL10000, des réchauffeurs haute puissance et des réservoirs chauffés, ce qui permet aux entrepreneurs de réaliser leurs travaux encore plus rapidement tout en réduisant l'usure du matériel.

Les pulvérisateurs originaux multicomposants XP50 et XP70, lancés entre 2010 et 2012, sont conçus pour traiter des revêtements à haute viscosité contenant jusqu'à 100 % de matières solides. Pour les grands projets à forte demande requérant de grandes buses ou plusieurs pistolets, les nouveaux modèles XP50s-hf et XP70s-hf, basés sur des modules, permettent de pulvériser les mêmes composants multiples, tout en offrant des capacités de débit élevées.

L'ajout du moteur XL10000 et les améliorations techniques connexes permettent d'augmenter la capacité de débit et de pulvériser avec plusieurs pistolets ou des buses de plus grande taille. Les XP50s-hf peuvent fournir une pression allant jusqu'à 5 000 psi et distribuer 4 gallons par minute, tandis que les XP70s-hf peuvent fournir une pression allant jusqu'à 7 250 psi et distribuer 3 gallons par minute. En bref, il est possible de travailler encore plus et plus rapidement, avec des débits plus élevés et plusieurs opérateurs.

Les pulvérisateurs XPs-hf permettent de faire fonctionner plusieurs pistolets à partir d'un même système.

Les pulvérisateurs XPs-hf peuvent également réduire les coûts de maintenance. Au lieu d'utiliser un mélange de produits A et B qui durcit avec une pompe à support unique, les produits A et B sont séparés dans le système, ce qui augmente la durée de vie de la pompe et réduit le coût des garnitures, des tiges de pompe, des cylindres de pompe et des pièces. Comme le produit ne réagit pas chimiquement dans les pompes, l'usure est réduite et la durée de vie des pompes est prolongée. Toutes les pièces sont stockées et fournies par les États-Unis, de sorte que si une pièce de rechange est nécessaire, le temps d'arrêt peut être réduit au minimum pour la plupart des utilisateurs finaux.

Le mélange des composants à la demande permet également d'obtenir une qualité de produit plus constante. Au lieu de s'appuyer sur le mélange manuel, qui peut entraîner des erreurs de mesure et à des approximations, les mélanges sont contrôlés avec précision. Les composants chauffés peuvent être mélangés et appliqués de manière homogène car le produit est toujours frais au moment de la pulvérisation, contrairement à un lot de produit mélangé qui réagit et approche de sa durée de vie en pot dans un récipient pré-mélangé.

Grâce à des pressions nominales plus élevées et à la possibilité de déplacer le point de mélange vers un collecteur déporté, le système peut traiter des produitstrès visqueux par le biais de longs flexibles, ce qui permet aux opérateurs d'accéder à des zones difficiles d'accès tout en maintenant des débits et des pressions constants. Les gros projets tels que les cuves de pétrole, les tuyauteries et les wagons de chemin de fer peuvent être revêtus rapidement et avec une qualité constante et uniforme, plusieurs opérateurs appliquant des mélanges contrôlés avec précision. 

Les trémies peuvent contenir jusqu'à 25 gallons de composants de revêtement, ce qui réduit le nombre de fois où les opérateurs doivent s'arrêter pour ajouter des composants. Les rapports de mélange peuvent être ajustés en échangeant un ou deux bas de pompe pour obtenir des rapports standard allant de 1:1 à 4:1.

Les systèmes XPs-hf offrent également plusieurs avantages environnementaux. La pompe à solvant installée dans le système facilite les opérations de nettoyage à la fin de la journée et minimise les déchets. Cette pompe permet de rincer le produit mélangé dans le tuyau au point de mélange, en aval de la machine, et les trémies n'ont pas besoin d'être rincées si le système doit être réutilisé le lendemain ou après une pause. Avec les systèmes à mélange manuel, des pertes importantes de produit peuvent se produire lorsque les produits mélangés sont éliminés à la fin de la journée. 

Outre le volume réduit du mélange rincé, il faut moins de solvant de nettoyage, ce qui réduit la quantité de composés organiques volatils (COV) introduits dans l'atmosphère. La réduction des besoins en solvants permet également de réduire les coûts pour les entrepreneurs.

En tenant compte de tous les avantages - économies de main-d'œuvre, réduction de la maintenance, amélioration de la qualité et facteurs environnementaux - les pulvérisateurs XPs-hf placent la barre encore plus haut en matière d'application de revêtements de protection de haute qualité.