电动汽车电池中的压敏粘合剂

压敏粘合剂 (PSA) 通常用于在生产线末端进行封装，正迅速进入电动汽车 (EV) 电池生产领域。热熔材料为电池与电池组以及软包电池叠片带来良好的附着力和灵活性。

PSA 需要熔化后才能点胶。传统的热熔系统的工作原理类似于慢炖锅，将材料从外向内熔化。当熔化的粘合剂加热时间超常时，就会发生烧焦现象。烧焦会导致粘合剂降解、涂布不一致、线路堵塞、导热系数差，带来安全隐患。  

简而言之，用于粘合纸箱的设备无法处理电池组密封。相较于生产线末端封装，电动汽车生产需要更高的精度和数据控制能力。

用于在电动汽车电池中涂布压敏胶和其他热熔粘合剂的设备应具备以下特性：

• 根据需要熔化材料，防止烧焦
• 具有闭环控制和数据跟踪功能
• 能与可编程逻辑控制 (PLC) 和机器人涂布机集成

通过以下五个问题为您的电动汽车电池生产线确定合适的热熔设备：

1. 它能追踪系统性能吗？
2. 它如何节省金钱？
3. 能依靠它获得稳定的质量吗？
4. 需要多少维护工作？
5. 该系统对设备操作员来说安全性能如何？

对温度、生产水平和粘合剂使用量等关键指标进行监控， 可提高可重复性并提升整体效率。

要进一步提高系统性能，需要进行远程监控。在智能手机、平板电脑或计算机上实时了解生产状况，有助于您在问题发生之前进行快速调整。

将您的设备集成到机器人或龙门式生产流程至关重要。可以连接以太网 IP 或 Profinet（示例）的通信网关模块 (CGM) 的也是过程控制不可或缺的一部分。

良好的热熔系统可以在以下方面节省运营成本：

• 节省时间： 在点胶之前加热粘合剂需要时间。系统启动和运行所需的时间取决于储罐及其熔化表面的大小。按需热熔系统按照实际需求进行加热，与大容量热熔系统相比，后者的启动速度要慢很多。
• 减轻维护： 粘合剂在热熔罐、软管或涂布机内烧焦会导致计划外维护，甚至导致停机。选择使用根据实际需要来熔化压敏粘合剂 (PSA) 的系统，几乎可以避免烧焦问题和相关的维护成本。
• 节省材料和加强质量控制：材料粘度的变化会改变流速并导致过度涂布现象，浪费粘合剂同时还影响质量。胶条尺寸的微小偏差会影响电动汽车电池的导热系数和重量。 

稳定的质量取决于从熔胶机到涂布机或喷嘴的压敏粘合剂 (PSA) 的处理方式。具有闭环控制的热熔设备可以确保将材料保持在所需的温度和粘度，从而实现理想的点胶效果。

闭环控制还可以防止导致 PSA 质量不一致的两个主要起因：烧焦和热冲击。

• 焦炭形成时，会阻塞热熔系统、软管或喷嘴，导致无法预测的胶条涂布效果。 
• 将未熔化的颗粒添加到熔融材料中时，会发生热冲击。这会改变粘度，导致粘合性能不佳和涂布效果不一致。 

烧焦通常发生在系统长时间给压敏粘合剂 (PSA) 加热时。烧焦的材料会粘在材料罐、软管、涂布机和喷嘴的内壁上，造成堵塞，需要进行清洁。

清理焦炭会使电动汽车电池的生产停止 30 分钟至数小时不等（如果系统完全关闭，需要将系统重新加热到所需温度）。

按需热熔设备仅在需要时加热所需的粘合剂量，从而消除了烧焦现象。这还缩短了预热时间；短短 15 分钟内便可启动和运行。

使用手动热熔系统很危险。在重新加注料罐时，操作员会靠近熔化的粘合剂，这使他们面临严重烧伤和吸入有毒烟雾的风险。

粘合剂自动进料可根据需要输送材料，操作员不会面临触及过热粘合剂的危险。