Limpieza con chorro para servicios municipales

Prácticamente todos los departamentos de obras públicas se han enfrentado a la tarea poco agradable de eliminar la pintura u otras marcas de carreteras, paredes u otras estructuras.  Ya sea que el objetivo sea el trazado de franjas de carril para una calzada realineada, grafitis no deseados de un muro de contención o un monumento desgastado que necesita restauración, la eliminación de marcas a menudo ha resultado ser una tarea complicada acompañada de problemas de salud y medioambientales.

La opción predeterminada para la eliminación a gran escala suele ser el chorro de arena u otras técnicas de chorro en seco. El chorreado en seco siempre ha sido un enfoque eficaz, pero que produce polvo, con emisiones de sílice y otras partículas abrasivas o de sustrato relacionadas con impactos negativos para la salud y el medio ambiente. Como la mayoría de los proyectos urbanos ubicados en áreas públicas con residentes locales y negocios cercanos, el polvo es una preocupación para los trabajadores, así como para las personas que caminan, conducen y andan en bicicleta en estas áreas, especialmente debido a que no utilizan el equipo de protección individual (EPI) adecuado.

Como alternativa al chorreado en seco, en la década de 1960 se desarrolló el chorreado en húmedo para reducir al mínimo el polvo que escapaba, pero fue una alternativa lenta debido al uso de agua pesada y al problema de contener y eliminar el agua contaminada. La familiaridad del contratista con el chorreado en seco y los costes que añadían el agua y los abrasivos adicionales del chorreado en húmedo también limitaron la aceptación de la nueva técnica.   

Para hacer frente a algunos de los desafíos del chorreado en seco y húmedo, un número cada vez mayor de municipios está comenzando a utilizar el chorreado abrasivo con vapor, que solo utiliza la cantidad de agua necesaria para eliminar el polvo y aun así alcanzar los índices de producción deseados. Unidades como el EcoQuip 2 EQp de Graco, que se muestra en la Imagen 1, combinan agua y abrasivo en una cámara presurizada e inyectan la mezcla en un caudal de aire ajustable, lo que suprime el polvo hasta un 92 % en comparación con el chorreado en seco. Además, estas nuevas máquinas están a la altura de su nombre de «vapor»: el EQp utiliza, de media, de un cuarto a medio cuarto de agua por minuto.

La salud y los factores ambientales han sido factores clave en el desarrollo de los sistemas de chorro de vapor y húmedo. Varios países europeos prohibieron el chorro de arena en los años 50 y 60 debido a la preocupación por la silicosis, un riesgo en el trabajo asociado con la inhalación de polvo de sílice. Aunque Estados Unidos no ha prohibido totalmente el chorro de arena, la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional de Estados Unidos (OSHA) estableció una normativa sobre la sílice en 2016, disminuyendo el límite de exposición permisible a la sílice cristalina respirable en un 50 chorro de arena forzado% para la industria general y marítima, y en un  80 % para la industria de la construcción. La norma de construcción entró en vigor el 23 de septiembre de 2017. 

El chorreado en húmedo también ha estado sujeto a las limitaciones de la normativa medioambiental. Según la Agencia de Protección Ambiental de Estados Unidos (EPA), la Ley Federal de Control de la Contaminación del Agua, introducida por primera vez en la década de 1940 y enmendada varias veces desde entonces, estableció límites estrictos a la descarga de contaminantes en aguas navegables. Los países y las ciudades también han examinado la cantidad de agua que escapa de los sistemas de aguas pluviales debido a la cantidad de agua utilizada por algunos sistemas. Por ejemplo, las boquillas de halo, que utilizan una cortina de agua para rodear el chorro de abrasivo después del impacto, y las boquillas de inyección de agua (WIN), que utilizan chorros de agua para humedecer el abrasivo al salir de la boquilla, empleando grandes cantidades de agua.

El chorreado abrasivo con vapor resuelve tanto el problema del polvo que escapa como el de la descarga de agua. Los sistemas de chorro abrasivo con vapor combinan agua y abrasivo en un recipiente bajo presión, luego inyectan esta mezcla en el caudal de aire, ofreciendo un control preciso de la presión del aire y la mezcla de agua/abrasivo y reduciendo la cantidad de materiales y agua que se gasta. El enfoque de abrasión por vapor encapsula granos individuales de material abrasivo en agua, empujando las partículas hacia abajo y proporcionando más masa en la partícula en el momento del impacto. Debido a que el polvo se minimiza, generalmente se requiere menos contención y se puede reducir el tiempo de limpieza del material. Con un menor uso de agua que la lechada u otras tecnologías a base de agua, el chorro abrasivo con vapor no deja charcos de agua, y la probabilidad de vertidos tóxicos se reduce considerablemente. También reduce el rebote de las partículas abrasivas, que suponen un riesgo para los trabajadores y el medio ambiente.

Polvo de sílice, magnificado