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Eine großvolumige Pumpe stärkt die automatische Montagestraße
In einem großen Automobilwerk beeinträchtigten die Vereisung von Luftmotoren und undichte Unterpumpen im Farbmischraum die Produktivität.
Die Druckabluft kondensierte an Pumpenmotoren, in Folge vereisten Ventile und es kam zu Stillständen durch Vereisung. Die ständig stillstehenden Pumpen verkleinerten die Kapazität und Qualität der Farbmischung erheblich, was natürlich Auswirkungen auf den Durchsatz der Montagestraße hatte.
Abrasive Farbe mit feinen Metallpartikeln beschädigte die Dichtungen in den 4-Kugel-Unterpumpen mit geschlossener Ölertasse und führten zu übermäßigen Leckagen. Der Wartungsbeauftragte versuchte, die Schmiermittelbehälter fester anzuziehen, damit die Dichtungen besser sitzen. Doch unter jeder Pumpe waren weiterhin große Eimer notwendig, um zumindest den größten Teil an austretendem Material aufzufangen.
KEIN STILLSTAND DURCH VEREISUNG MEHR
Der Wartungsbeauftragte entschloss sich schließlich, ein neues Pumpensystem auszuprobieren: eine geschlossene 4-Kugel-Plus-Unterpumpe (4000 cm3), angetrieben von einem 6500 XL Motor.
Die thermisch isolierten Tellerventile des Motors und ein weit entfernter Luftauslass machten eine Vereisung der Pumpe unmöglich.
Die leckagefreie Faltenbalgdichtung der Unterpumpe hielt abrasiven Materialien so gut stand, dass keine Eimer zum Auffangen ausgetretener Farbe mehr nötig waren. Tatsächlich wurde der Bereich um die Pumpe zum saubersten Teil des Farbmischraums.
DIE MONTAGESTRASSE LÄUFT MIT VOLLER GESCHWINDIGKEIT
Mehr als acht Monate später sagt der Wartungsleiter: „Die neue Pumpe ist fantastisch. Und sie ist wirklich wartungsfrei.“
Das Pumpensystem läuft mit 14,48 bar (210 psi) stabil ohne Wartungsprobleme. Keine Probleme mehr im Farbmischraum, die die Montagestraße bremsen könnten
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