Considérations relatives à l’équipement pour le mélange dynamique de produits à deux composants

Dans les applications de distribution à deux composants qui nécessitent un mélange dynamique, il est assez difficile d’effectuer une réaction chimique de précision avec la bonne quantité d’énergie pour créer une mousse de densité uniforme. Le faire à l’échelle de la fabrication industrielle porte le défi à un niveau encore plus élevé. Il faut évaluer de nombreuses variables pour trouver l’équilibre harmonieux entre les paramètres de distribution tels que le débit, le rapport, la vitesse et le mélangeur statique.  

Le débit  influence la réalisation du bon mélange et dicte souvent d’autres décisions relatives aux paramètres de distribution. Si le débit est supérieur à ce que le mélangeur peut gérer, la chimie du matériau peut ne pas réagir de manière appropriée, alors qu’un débit trop faible peut entraîner un durcissement prématuré du matériau dans le mélangeur, provoquant un colmatage ou un mauvais durcissement. De tels facteurs peuvent entraîner des temps d’arrêt et une maintenance coûteux de l’équipement.

Le type d’application est une autre considération permettant de déterminer le débit approprié. Dans les applications de coulée, un débit excessif peut amener le matériau à emprisonner de l’air lorsqu’il s’écoule dans la pièce ; un débit trop faible pourrait provoquer un durcissement prématuré avant que la pièce d’assemblage soit complètement pleine. Pour l’étanchéité, une vitesse trop élevée pourrait dépasser une vitesse de robot réaliste ; trop faible, elle pourrait entraîner une perte de temps de production précieux.

Un bon rapport garantit une structure cellulaire cohérente de la mousse et répond à vos attentes en matière de performances. Étant donné que le composant A et le composant B ont généralement des viscosités différentes, il est crucial d’équilibrer vos pressions A et B pour maintenir le rapport. Une distribution hors rapport peut provoquer des stries dans le matériau ou des vides/bulles dans la structure de la cellule, ce qui a un impact final sur les performances et la fiabilité de l’application. Pour la mousse chimiquement soufflée, c’est encore plus important car la réaction chimique crée la structure de la mousse.

Lors de l’utilisation d’une vanne de mélange dynamique pour joint en mousse et enrobage de mousse, il est essentiel de tester et d’évaluer la vitesse de l’élément rotatif pour obtenir un mélange uniforme. Selon la chimie du matériau, une rotation excessive ou une agitation du mélange peut créer un excès de friction ou de chaleur, provoquant un durcissement rapide du matériau et ne laissant pas suffisamment de temps pour travailler le matériau sur le substrat. Une rotation trop faible ne mettra pas assez d’énergie de mélange dans la mousse pour obtenir un mélange homogène et initier la réaction chimique voulue.

Un mélangeur statique peut influencer la consistance et l’uniformité du matériau, et il existe des variables à prendre en compte dans le processus de sélection, notamment la longueur, les éléments, le diamètre et l’orifice. Les mousses difficiles à mélanger nécessitent souvent des mélangeurs statiques plus longs ou une augmentation du nombre d’éléments pour assurer un mélange complet. Les matériaux avec une temporisation du gel plus courte doivent utiliser un mélangeur plus court pour éviter un durcissement prématuré.

Les produits chimiques mélangés dynamiquement peuvent être difficiles à distribuer. Il faut des tests et une validation de préproduction appropriés afin de déterminer le processus optimal pour votre application. Grâce à une expérience approfondie dans la distribution de mousses, une bibliothèque de matériaux validés et des machines de distribution qui simplifient ces défis en contrôlant  rapport, débit et vitesse du mélangeur, Graco peut vous aider à perfectionner votre processus de production. Contactez nos experts pour en savoir plus sur nos équipements et paramètres de processus configurés pour votre application spécifique.