Renovación de la cubierta de un pabellón multiusos

La cubierta del pabellón multiusos polaco Spodek se ha renovado y revestido recientemente con una capa impermeabilizante de poliurea.

El Spodek es uno de los espacios multiusos más populares y grandes de Katowice (Polonia). Extraoficialmente, se utiliza la imagen del Spodek como distintivo de la ciudad de Katowice. La característica silueta del edificio aparece en postales y pósteres de la ciudad.

Su entrada tiene forma de disco, hecho que le presta una original apariencia. En el pasado tuvieron lugar en el complejo grandes acontecimientos deportivos y actuaciones de estrellas del pop, como Metallica, U2, Eric Clapton, Iron Maiden, Sting, Genesis, Boney M y muchos más.
 

23,5 toneladas de poliurea sobre 11 000 m²

La sala principal del Spodek necesitaba una renovación. El objetivo primordial era eliminar los discos que contenían amianto, lo que incluía la sustitución de la cubierta del tejado. En la fase inicial de las obras, se eliminaron varias capas del aislante de fieltro de la cubierta, así como las placas de poliestireno.

A continuación, se suprimieron los paneles compuestos de láminas de amianto revestidas de poliestireno por ambos lados. Una vez retirado este revestimiento, se instalaron nuevos paneles sándwich de poliuretano que funcionan como aislante térmico. La capa exterior es un panel laminado de metal cubierto con pintura de poliéster.

Finalmente, el conjunto se revistió con una membrana de poliurea. Esta última capa proporciona el acabado final para una completa impermeabilización. Debido a las características de la estructura de la cubierta, la poliurea aplicada debía alcanzar un 600 % de elongación. Se pulverizó un total de 23,5 toneladas de poliurea sobre una cubierta de 11 000 m² de superficie.

MÁS DE UN 40 % DE AHORRO EN COMBUSTIBLE

La empresa contratista era un consorcio formado por OLMARK de Myslowice y Transcom Sp. z o.o. de Katowice. La poliurea de la superficie del tejado se pulverizó con un Reactor E-XP2i integrado de Graco, equipado con una pistola Fusion AP de Graco y una boquilla de tamaño 4242.

Este trabajo de pulverización puso de relieve varios beneficios de utilizar el Reactor integrado: no se necesitó ninguna fuente de alimentación gracias al generador del Reactor, el consumo de combustible se redujo gracias al sistema de gestión del calentamiento, se emplearon 4 - 4,5 litros por hora para una aplicación en octubre, en lugar de los 8 litros habituales, de modo que este sistema permitió ahorrar entre un 40 y un 50 % de combustible.

Además, fue posible controlar el proceso de pulverización mediante un panel de control principal y otro panel remoto adicional que usaba el operario que manejaba la pistola. Finalmente, el proceso completo quedó registrado en una memoria USB, lo cual permitirá realizar el seguimiento de toda la generación de informes.

MÁS INFORMACIÓN

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