Contrôle de qualité des procédés d’emballage : un vecteur d’accroissement de la fiabilité et de la rentabilité

Pour augmenter la productivité, il est essentiel d’optimiser les procédés de production

Dans de nombreux domaines manufacturiers, la capacité à définir un processus de fabrication à la fois efficace et efficient est le facteur clé de rentabilité. Les ingénieurs procédés investissent un temps et des ressources considérables en essais et en ajustements pour parvenir à optimiser la qualité des procédés.

Dans l’industrie automobile, la recherche de conformité aux normes ISO et aux techniques de production au plus juste sont monnaie courante. L’altération en cours de production d’un procédé d’ores et déjà défini n’est pas une option réaliste.

Conditionnement en bout de chaîne dans le cadre des normes ISO et de la production au plus juste

La volonté d’obtenir les homologations ISO 9000 et ISO 9001 a conduit de nombreuses entreprises à définir leurs processus et à s’y tenir. Ces homologations ne définissent pas la nature même des processus. Elles sont simplement les vecteurs permettant de consigner ceux-ci puis de se référer à la documentation pour vérifier que les fabricants maintiennent le niveau de qualité de leurs produits.

Lorsque les usines mettent en place des méthodes de production au plus juste, l’objectif est d’éliminer le gaspillage pour améliorer l’efficience et réduire les prix, ce qui à terme apporte de la valeur ajoutée au client.

En raison des facteurs qui se situent au-delà de leur contrôle, les responsables qualité ont consacré peu d’efforts au développement de procédés de conditionnement en bout de chaîne qui soient optimisés ou pensés au plus juste.

Technologie obsolète et production au plus juste

Les programmes de production au plus juste tendent à exclure les applications de conditionnement en bout de chaîne, et ce, en grande partie car les capacités limitées des systèmes ne permettent pas d’optimiser les processus. La fusion en réservoir, technologiquement dépassée, et les pompes à engrenage rendent le processus quasiment impossible à standardiser.

Dans les appareils anciens, la fusion de l’adhésif s’effectue en effet dans une cuve chauffée, ce qui rend très difficile le maintien de l’adhésif à une température constante. La colle située vers l’extérieur du réservoir chauffe plus vite et commence à se détériorer pendant que la colle située au centre atteint la température opérationnelle.

Les systèmes avec colle thermofusible munis d’un réservoir nécessitent un réglage constant.

On considère généralement que les opérateurs de chaîne doivent régler en permanence la machine pour obtenir le résultat voulu. Ce manque de régularité va à l’encontre d’un contrôle d’ensemble du processus. Il est impossible d’ajuster l’appareil une bonne fois pour toutes, car le réglage de l’opérateur du premier quart diffère souvent de celui de l’opérateur du troisième quart.

Les adhésifs alternatifs contribuent à remédier aux problèmes de consistance

Parallèlement à la technologie de thermofusion, une meilleure compréhension des adhésifs de thermofusion peut aider les ingénieurs à optimiser les procédés de conditionnement en bout de chaîne. Les adhésifs de thermofusion possèdent quatre composantes.

1) Mélange de base : colonne vertébrale de l’adhésif, il est responsable de propriétés telles que la résistance mécanique, la souplesse, ainsi que de propriétés d’utilisation telles que la résistance thermique et la résistance chimique. Dans la majorité des cas, le composé de base de l’adhésif n’est pas utilisé seul.

2) Agent poisseux : ce qui donne sa tenue à chaud ou son caractère plus ou moins collant à l’adhésif. L’agent poisseux utilisé dépend des propriétés d’adhérence nécessaires au support spécifique, et déterminent généralement la couleur et l’odeur de l’adhésif de thermofusion.

3) Diluant : cire ou huile permettant de modifier la viscosité de l’adhésif et sa vitesse de durcissement.

4) Stabilisateur : ajouté récemment pour stabiliser la viscosité et pour contribuer à empêcher la carbonisation des adhésifs stockés longuement dans les réservoirs.

Contrôle de la qualité et performances

La standardisation du processus signifie que ces composantes font l’objet d’une surveillance attentive lors de la fusion, du transfert et de la distribution de l’adhésif. L’objectif final est que les propriétés de l’adhésif de thermofusion répondent aux critères de performance.

Or avec la technologie de thermofusion traditionnelle à réservoir, la consistance de la colle est en perpétuelle évolution. Cette situation était acceptée comme faisant partie des applications de conditionnement en bout de chaîne, au même titre que la dégradation de la colle et la carbonisation de l’adhésif.

Pour répondre aux problèmes de consistance et de carbonisation de l’adhésif, les fabricants se sont tournés vers les fournisseurs de colle pour demander des adhésifs de thermofusion alternatifs, tels que les métallocènes. Les métallocènes ont tendance à moins s’agglutiner, à être thermiquement plus stables et compatibles avec des plages de température plus larges. Toutefois, ces adhésifs alternatifs sont plus coûteux pour les fabricants et donc moins rentables.

Une technologie plus performante au service de la qualité

Les systèmes de thermofusion récents dotés de chambres de fusion (ni cuve chauffée, ni réservoir à ailettes) sont les appareils véritablement dotés de la technologie Tank-FreeTM. Comme l’adhésif entre en fusion dans ces appareils par ordre chronologique d’entrée, une température constante peut y être maintenue. Une fois le processus fixé, l’opérateur n’a donc besoin de modifier aucun paramètre. Le système de thermofusion est fiable et la même quantité d’adhésif est appliquée à chaque fois.

Grâce à une plus grande maîtrise et à la possibilité de surveiller la distribution d’adhésif thermofusible, les opérateurs peuvent désormais suivre un processus optimisé, dans la plus grande efficience.

En standardisant le conditionnement en bout de chaîne et le processus de fermeture des boîtes et des cartons, les fabricants appliquent enfin des processus contrôlés et sûrs, mettent en œuvre des méthodes de production au plus juste et atteignent leurs objectifs de rentabilité.

En fonction des applications, les opérateurs utilisant les systèmes de thermofusion Tank-FreeTM peuvent rester plus d’une année sans modifier le réglage, ni même toucher l’appareil.

En fonction des applications, les opérateurs utilisant les systèmes de thermofusion Tank-FreeTM peuvent rester plus d’une année sans modifier le réglage, ni même toucher l’appareil.

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