El chorreado abrasivo y el futuro de la preparación de superficies en los astilleros

Cuarenta kilómetros al sur de la frontera canadiense, los ferris llegan al puerto de Bellingham, Washington, la terminal más al sur del Sistema de Autopistas Marinas de Alaska. Muy cerca de la terminal de ferris, el muelle de 240 metros del astillero de Fairhaven se adentra en la bahía.

El astillero de Fairhaven, propiedad de Puglia Engineering, Inc., y gestionado por la misma empresa, es una instalación de tamaño pequeño a mediano —en lo que respecta a los astilleros— que consiste en una barcaza semisumergible de dique seco, un dique seco, un ferrocarril marino y 5 grúas. Su principal cliente es el gobierno de Estados Unidos: realizan operaciones de chorreado y pintura para buques que sirven a los sistemas de transbordadores de Alaska y del estado de Washington, la guardia costera, la marina y el ejército. Una parte más pequeña de su negocio proviene de «dar un lavado de cara» a las embarcaciones de los clientes comerciales que no pueden permitirse un chorreado completo.

En Fairhaven realizan una cantidad increíble de chorreado abrasivo: al menos el 90 % de las embarcaciones a las que dan servicio necesitan preparación de superficies y pintura. Solo en los últimos diez meses han tratado con chorro cuarenta y nueve embarcaciones.

Hasta el 2012, cuando realizaban chorreado en húmedo, utilizaban el chorro de lodo para los cascos de las embarcaciones, usando anillos de agua en las plataformas de chorro de arena, pero el sistema estaba lejos de ser perfecto.

«Con el chorreado de lodo se utiliza mucha agua y se produce mucha arenilla», explica Benny Briones, jefe de pintores de Puglia Engineering en Fairhaven. «Pasas mucho tiempo lavando, tratando de limpiar la superficie. Al final, se produce mucho barro. «Una gran desventaja del chorreado de lodo es que el caudal de agua se controla en la boquilla.

Cuando el barro vuela por todas partes, la máquina perforadora reduce el agua para una mejor visibilidad, pero eso anula el propósito porque no se suprime el polvo. Además, el peso de la manguera en la boquilla contribuye a la fatiga del operario.

«Dado que estamos en el océano, con el chorreado de lodo debe realizarse una gran contención. También tenemos que captar toda el agua y tratarla, así que con el chorreado de lodo no solo es un desastre, sino que aumenta el trabajo».

Según el responsable de compras Joel Underwood, todo el trabajo de contención y de limpieza de las instalaciones suponía un gran coste para los clientes de Puglia. «Intentábamos encontrar algo que atrajera más clientes y lo hiciera más eficiente para que pudieran permitirse un chorreado completo».

Buscando soluciones en Internet se toparon con la tecnología de chorreado abrasivo en húmedo y decidieron alquilar un equipo. Pudieron ver el potencial en sus operaciones, pero aún no estaban convencidos.

«La unidad que alquilamos dio algunos problemas», añade Benny. «No tenía suficiente presión. Era una unidad de un solo depósito con una tolva pequeña, con un depósito que solo tenía una capacidad de 80-90 PSI, y solo podía funcionar con 30 metros de manguera. Simplemente no era lo suficientemente potente».

Así que la búsqueda continuó, hasta que encontraron la página web de la gama de productos Geo-Blaster de Graco. «Allí vimos a trabajadores usándolo en la calle, sin contención, con coches pasando. Estamos tan vigilados en las instalaciones —no es raro que la OSHA venga— que verlo funcionar en una calle de California nos pareció increíble».

Joel hizo una llamada, hizo muchas preguntas y obtuvo muchas respuestas. Acordaron hacerse con dos GB 1200 de alta capacidad y doble depósito, con la idea de que, si las máquinas no estaban a la altura de lo publicitado, las devolverían.

«Wade Hannon apareció en el patio con las máquinas y reunió a los equipos. Nos enseñó a conectar la arena y el agua y a ajustar la presión. Allí mismo, lo encendimos bajo una barcaza de 90 metros y lo probamos», cuenta Joel. «Hizo el trabajo con menos abrasivo, menos polvo, menos agua y sin crear un enorme, pantanoso y arenoso charco de barro».

«Con el chorro de vapor abrasivo, el agua se controla en la unidad», dice Benny. «No hay que llenar ningún depósito, hace que el agua circule conectando una manguera a la unidad. Y es más fácil controlar el agua y la mezcla, todo se controla con la ayuda del preparador de la granalladora.

«Con el chorreado de lodo el operario necesita una protección de cuerpo completo. Pero con la unidad abrasiva con vapor, uno de los trabajadores se encarga de la granalladora, y el operario aplica el chorro desde una plataforma elevadora solo con una pantalla facial y una mascarilla con filtros y sin contención. También podríamos utilizar una lona para proteger a un soldador. Pero en un entorno de chorreado normal no te acercas a la embarcación».

Los compraron.

«Es un sistema de chorreado completamente revolucionario», reconoce Joel. «Hemos reducido nuestros costes y tiempo de limpieza en un 25-30 % y podemos tener soldadores y otros operarios trabajando junto a chorreadoras en un entorno completamente seguro».

¿Obtuvieron un buen retorno de su inversión?

«Sí», reconoce Joel. «Definitivamente».

Puglia posee y gestiona el astillero de Fairhaven, ubicado en Puget Sound, aproximadamente 3 hectáreas al sur de Bellingham, Washington. El astillero Fairhaven ofrece servicios integrales de dique seco y un servicio de asistencia.
Para obtener más información llame al 360-647-0080.