Los 5 desafíos más comunes con las salas de mezcla de pintura (y cómo abordarlos)

Una sala de mezcla de pintura es un activo indispensable para cualquier línea de pintura. Sin embargo, a veces, manejarla puede resultar complicado. Para sacar el máximo partido a su sala de mezcla de pintura, debe saber cómo hacer frente a los retos más comunes.

¿Está almacenando y mezclando pintura para operaciones de acabado? Entonces, probablemente sabrá que, junto con las ventajas que conlleva, una sala de mezcla de pintura tradicional supone algunos desafíos importantes, que van desde la seguridad del operador hasta la eficiencia. Hablaremos brevemente de los 5 más comunes y explicaremos cómo abordarlos.

Retos de las salas de mezcla de pintura tradicionales

  1. Demasiada dependencia del factor humano
    Una sala de mezcla de pintura tradicional requiere mucho trabajo manual: hay que comprobar los niveles de pintura, añadir pintura nueva, monitorizar y controlar los parámetros del fluido y de los tanques, cambiar ajustes, etc. Todas estas interacciones humanas hacen que sea menos eficiente y, también, más peligroso. Cuantos menos operadores tengan que entrar en zonas peligrosas, sucias y ruidosas, mejor.

  2. Dificultad a la hora de mantenerla en funcionamiento
    Todos los responsables de producción y propietarios de talleres tienen una misma preocupación: la productividad. En la medida de lo posible, quieren evitar los tiempos de inactividad por sus efectos negativos en los resultados. Indudablemente, en el caso de líneas de pintura, que a menudo requieren limpieza y mantenimiento, supone todo un desafío mantenerlas operativas.

  3. Coste alto de mantenimiento
    Los tiempos de inactividad y trabajo manual en la línea de pintura son lo que más dispara los costes al trabajar con una sala de mezcla de pintura tradicional. No es de extrañar que todo el que tiene una línea de pintura esté siempre buscando la forma de mantener los costes de producción y mantenimiento lo más bajos posible.

  4. Control y monitorización limitados
    La mejor manera de evitar tiempos de inactividad de la línea de pintura y de asegurarse de la mejor calidad de acabado es monitorizando meticulosamente la circulación de pintura y controlando la presión y los caudales del fluido. Sin embargo, las salas de mezcla de pintura tradicionales ofrecen una monitorización y un control limitados. Esto hace que cueste mantener la presión y el caudal estables y en equilibrio, lo que es fundamental para reducir el cizallamiento de la pintura y asegurar un suministro óptimo a los aplicadores.

  5. No están listas para la Industria 4.0
    Industria 4.0 es el nuevo estándar en fábricas y entornos de producción modernos. En una fábrica denominada inteligente, las máquinas se conectan y monitorizan digitalmente para entender mejor los procesos y optimizar el rendimiento y la eficiencia de producción. Las salas de mezcla de pintura tradicionales no están listas para el estándar Industria 4.0, por lo que son el talón de Aquiles de cualquier instalación de producción inteligente.

Cómo abordar estos retos: con una Sala de mezcla inteligente de pintura

La forma más fácil de abordar estos retos es la Sala de mezcla inteligente de pintura de Graco. Se trata de un conjunto inteligente de sensores, actuadores y módulos de control que se comunican entre sí y permiten controlar y monitorizar la presión, caudales, niveles de los tanques y velocidades de agitadores desde fuera de la zona peligrosa.

La Sala de mezcla inteligente de pintura de Graco ofrece muchas ventajas en comparación con las salas de mezcla tradicionales:

  • Las labores de mantenimiento e intervenciones humanas se reducen a un mínimo absoluto
  • El control avanzado de la bomba y de los tanques reduce el riesgo de tiempos de inactividad imprevistos
  • No hace falta ninguna costosa programación de controladores lógicos (PLC), lo cual reduce notablemente los costes
  • Todas las tareas y funciones se pueden controlar a distancia, a través de la pantalla táctil de la interfaz HMI
  • Se almacenan todos los datos para que pueda analizar y hacer un seguimiento de sus procesos de acabado una vez completos
  • El sistema está listo para el estándar Industria 4.0 e incorpora tecnología para Internet de las cosas (IoT)

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