Cart
Wskazówki i porady dotyczące utrzymywania pomp AODD w doskonałym stanie
Wskazówki specjalistów ds. AODD firmy Graco na temat tego, jak dbać o swoje urządzenia.
Pompy pneumatyczne z podwójną membraną (AODD) zalecane są w przypadku zastosowań transferowych z uwagi na swoją prostą konstrukcję zapewniającą łatwą obsługę i niskie koszty napraw. Dla uzyskania najwyższej wydajności tych pomp, niezwykle ważna jest ich prawidłowa instalacja i obsługa. Zwrócenie uwagi na kilka poniższych kwestii pomoże Ci skrócić ilość czasu poświęcanego na rozwiązywanie problemów, wydłużając tym samym czas pompowania. Przyjrzyjmy się tym kwestiom nieco bliżej.
Dobór odpowiedniego momentu obrotowego
Odbiór nowej pompy AODD będzie wymagał przekazania jej do eksploatacji, polegającego na zastosowaniu odpowiedniego momentu dokręcenia wszystkich śrub i wkrętów zastosowanych w pompie. Wykonanie tej procedury jest niezbędne, ponieważ w trakcie transportu pompy od producenta do dystrybutora i użytkownika końcowego najprawdopodobniej będzie ona narażona na wiele wibracji i wstrząsów.
W przypadku pierwszego uruchomienia pompy Husky AODD firmy Graco nie wymaga ona smarowania, ponieważ zawory powietrzne oraz wszystkie elementy ruchome zostały nasmarowane już na etapie montażu. Należy jednak pamiętać, że nie zostały one nasmarowane na cały okres eksploatacji, a jedynie wstępnie, co w zupełności wystarczy do czasu pierwszego serwisu pompy, zwykle mającego; miejsce po roku użytkowania.
W przypadku pompy Husky 1050 AODD firmy Graco wszystkie śruby znajdujące się na pokrywach cieczy i kolektorze wymagają stosowania momentu obrotowego wynoszącego 10,2 Nm. Jeśli środkowa sekcja pompy została wykonana z tworzywa sztucznego, w takim przypadku należy stosować moment obrotowy wynoszący 6,2 Nm. Z kolei jeśli element ten został wykonany z metalu, stosowany jest moment obrotowy wynoszący 9 Nm.
Prawidłowe umiejscowienie rury wylotowej
Upewnij się, że umiejscowienie rury wylotowej (tłumika) jest prawidłowe. Powinna ona znajdować się wewnątrz urządzenia lub nad wiadrem bądź podobnym pojemnikiem. Na wypadek rzadkich sytuacji związanych z nieszczelnością membrany i przedostawania się płynu na stronę powietrzną pompy, umożliwi to zbieranie wszelkich wycieków cieczy z wylotu do wiadra, zamiast rozlewania ich na podłogę.
Zapewnienie prawidłowego rozmiaru węży
Węże powietrzne należy dobierać w taki sposób, aby pasowały one zarówno do gwintu wlotu powietrza, jak i gwintu wylotu powietrza. Konieczne jest również zapewnienie rury wylotowej o dużej średnicy, co pozwoli uniknąć jej niedrożności i zwiększyć wydajność pompy. W przypadku korzystania z przewodu wylotowego o długości przekraczającej pięć metrów konieczne może okazać się rozważenie zastosowania większego rozmiaru. Co do zasady, średnica węża powinna odpowiadać rozmiarowi złącza gwintowanego. Oznacza to, że jeśli złącze gwintowe ma wielkość 1”, w takim przypadku należy użyć węża o średnicy wewnętrznej wynoszącej 1”.
Wybór odpowiedniego materiału dla gniazda i kuli
Oczywiście pompa powinna również mieć uszczelkę zapewniającą jak najwyższy poziom szczelności pomiędzy gniazdem a kulą. To z kolei oznacza konieczność doboru odpowiednich materiałów. Jeśli zdecydujesz się na wybór stali nierdzewnej zarówno w przypadku gniazda, jak i kuli, w takim przypadku Twoja pompa nie będzie zapewniała takiej szczelności jak w przypadku metalowego gniazda z kulą wykonaną z miękkiego materiału (lub odwrotnie). Na przykład kula ze stali nierdzewnej w połączeniu z gniazdem wykonanym z Buna lub polipropylenu zapewni znacznie lepsze uszczelnienie niż połączenie metalu z metalem.
W razie potrzeby pompę należy również uziemić
Jeśli pompa będzie wykorzystywana w środowisku niebezpiecznym, w takim przypadku należy wybrać pompę ATEX. Pamiętaj o uziemieniu nie tylko pompy, ale również węży. Uziemienie dotyczy oczywiście tylko pomp wykonanych z aluminium, stali nierdzewnej, acetalu lub przewodzącego polipropylenu.
Dodaj zawór upustowy
W celu skrócenia czasu przeprowadzanych prac konserwacyjnych zaleca się zamontowanie w zespole pompy zaworu upustowego. Na przykład, jeśli zamierzasz wyczyścić pompę po uprzednim wypompowaniu z niej farby, w takim przypadku będziesz mógł zamknąć zawór upustowy, a następnie umieścić wąż ssący w zbiorniku z rozpuszczalnikiem. Umożliwi to cyrkulację rozpuszczalnika przez zawór upustowy i jego powrót do zbiornika z rozpuszczalnikiem. W ten sposób stworzysz własny, mały system cyrkulacyjny umożliwiający czyszczenie pompy. Metoda ta zwiększa wydajność pompy, jednocześnie minimalizując zużycie rozpuszczalnika. Przydatny może okazać się również wlotowy zawór zwrotny, szczególnie w przypadku konieczności dostarczania cieczy przy bardzo dużej wysokości ssania, z uwagi na fakt, iż jego zamknięcie uniemożliwi opróżnienie węża ssącego.
Konfiguracja obsługi zdalnej
Niewiele osób wie, że 1-calowa pompa pneumatyczna z podwójną membraną może być obsługiwana za pomocą sterownika PLC. Takie rozwiązanie możliwe jest dzięki zastosowaniu zestawu CycleFlo (uwaga: aktualnie nie ma on oznaczenia CE). CycleFlo to pneumatyczny sterownik pompy umożliwiający precyzyjne kontrolowanie ilości produktu dostarczanego przez pompę, a także prędkości, z jaką pompa pracuje. Cel ten osiągany jest poprzez wymuszenie na pompie zrealizowania określonej liczby cykli, a następnie zatrzymanie cyklu pompowania. Pamięć CycleFlo pozwala na zaprogramowanie do 32 różnych wielkości partii, co ułatwia dostarczanie odpowiednich ilości poszczególnych produktów. CycleFlo ma również funkcję regulacji szybkości pompowania. Dzięki temu CycleFlo może być wykorzystywany wraz z różnymi typami pomp, a także ma możliwość dostosowywania cyklu pompy pod kątem dostarczania płynów o różnej charakterystyce przepływu. Wraz z urządzeniem CycleFlo można stosować wyłącznie pompy Husky wyposażone w zdalny zawór powietrza.
Zapobieganie oblodzeniu
Wraz z rozprężaniem się sprężonego powietrza, spada jego temperatura. Jeśli sytuacja taka ma miejsce w środowisku o dużej wilgotności, na pompie mogą zacząć pojawiać się niewielkie ilości lodu. Taki stan rzeczy może potencjalnie wpłynąć na wydajność pompy. W najgorszym wypadku pompa może nawet przestać działać.
Jednym ze sposobów zapobiegania oblodzeniom jest spowolnienie cyklu pracy pompy. Jednak nie jest to zbyt korzystne rozwiązanie, ponieważ oznaczałoby to, że pompa nie będzie wykonywać pracy, do której została przeznaczona.
Zdecydowanie lepszym rozwiązaniem jest zainstalowanie oddalonego od urządzenia otworu wylotowego. Zwykle otwór wylotowy montowany jest bezpośrednio na pompie. Jednakże, jeśli dodamy do tego długi, 2 lub 3-metrowy wąż wylotowy, będzie to oznaczało, że powietrze będzie się rozszerzać i obniżać swoją temperaturę w odległości dopiero 2-3 metrów od pompy. Innymi słowy, lód zamiast na pompie będzie gromadził się na wylocie!
Równie dobrą alternatywą jest napełnienie urządzenia pneumatycznego środkiem zapobiegającym zamarzaniu i smarem, takim jak Killfrost. Spowoduje to rozproszenie cieczy w przewodach i zapobiegnie oblodzeniu.
Zapewnienie pompie prawidłowego doprowadzenia materiału
Doprowadzanie materiału do pompy może odbywać się na trzy sposoby: zasysanie, grawitacja i pełne zanurzenie. Każda z tych metod ma swoje wady oraz zalety i każda będzie odpowiednia dla innych zastosowań.
a) Doprowadzanie materiału poprzez zasysanie
Zasysanie może być wykonywane zarówno w wariancie zasysania na sucho, jak i na mokro. Wariant suchy realizowany jest w sytuacji, gdy pompa jest całkowicie sucha;, czyli gdy nie znajduje się w niej płyn. W takim przypadku konieczne będzie powolne wytworzenie podciśnienia, aby pompa zassała materiał do wysokości wynoszącej maksymalnie 4,9 metra. Wariant mokry realizowany jest w przypadku, gdy zarówno pompa, jak i węże ssące pozostają całkowicie wypełnione płynem. Wariant mokry umożliwia uzyskanie wysokości do 8,8 metra. W związku z powyższym, preferowany jest wariant mokry, jednak będzie to oznaczało, iż pompa zawsze będzie musiała pozostawać wypełniona płynem.
Firma Graco oferuje zestaw Pump Riser Kit umożliwiający stosowanie tej metody. W jego skład wchodzi rura ssąca z zamontowanym u dołu zaworem. Zestaw ten zapewnia możliwość bezpośredniego montażu na pompie. To dobre rozwiązanie, jeśli Twoje zastosowanie wymaga pompowania na bardzo dużą wysokość. Niektórzy klienci wykorzystują dwa takie rozwiązania w wariancie rzędowym.
b) Grawitacyjne doprowadzanie materiału
W takim przypadku zalewanie pompy odbywa się z wykorzystaniem siły grawitacji. Jest to szczególnie korzystne rozwiązanie w przypadku pracy z płynami o dużej gęstości, takimi jak kleje i epoksydy cynkowe. Ponadto, bardzo dobrze sprawdzi się także w przypadku pracy z płynami wrażliwymi na wilgoć, takimi jak izocyjaniany oraz bardzo delikatnymi farbami, które są wrażliwe na promieniowanie UV lub utwardzają się pod wpływem wilgoci. W przypadku tych płynów ważne jest, aby beczka i pompa pozostawały wypełnione płynem, a najlepszym sposobem zagwarantowania takiego stanu jest zasilanie grawitacyjne.
W przypadku zasilania grawitacyjnego należy uważać, aby nigdy nie przekroczyć 25% ciśnienia stosowanego w danej aplikacji. Jeśli więc pracujesz stosując ciśnienie wynoszące 7 barów, w takim przypadku podawanie materiału powinno odbywać się z uwzględnieniem maks. 1,75 bara. W przypadku zbyt wysokiej wartości ciśnienia podawania ciśnienie zasilania grawitacyjnego spowoduje po prostu przepchnięcie płynu przez pompę, co nie jest preferowane.
c) Pełne zanurzenie
Pompa zapewnia możliwość całkowitego zanurzenia w płynie. Jednak zanim to zrobisz, musisz wziąć pod uwagę dwie kwestie. Po pierwsze, korpus pompy musi zapewniać pełną kompatybilność ze stosowanym płynem. Po drugie, otwór wylotowy zawsze powinien być suchy. Dlatego też otworu wylotowego nigdy nie należy zanurzać w płynie. W przeciwnym razie płyn przedostanie się do sekcji powietrznych pompy, prowadząc do poważnych problemów.
Rozważ również zastosowanie zestawu do obniżania ciśnienia płynu
Zestaw ten chroni elementy pompy przed wzrostem ciśnienia płynu powyżej wartości 63 barów spowodowanego rozszerzalnością cieplną płynu na linii wylotowej, co może skutkować powstawaniem nadciśnienia. Do rozszerzania pod wpływem ciepła może dojść w przypadku, gdy długie linie cieczy są wystawione na działanie słońca lub wysokiej temperatury otoczenia albo podczas pompowania cieczy o niższej temperaturze (np. z podziemnego zbiornika) do miejsca o temperaturze wyższej. Nadciśnienie może powstać również wtedy, gdy pompa AODD jest wykorzystywana do tłoczenia cieczy do pompy tłokowej, której zawór wlotowy nie zamyka się – co powoduje powrotne wtłoczenie cieczy na linię wylotu. Zainstalowanie zaworu bezpieczeństwa na wylocie pompy zapobiega powstawaniu nadmiernego ciśnienia i rozerwaniu pompy lub węża.
Wybór optymalnej szybkości cyklu
W literaturze handlowej i technicznej można znaleźć wiele zaleceń dotyczących częstotliwości wykonywania cykli. Aczkolwiek mogą one często prowadzić do nieporozumień, dlatego najlepszym rozwiązaniem jest kierowanie się logiką i zdrowym rozsądkiem:
- Jeśli pompa pracuje w sposób ciągły i została wyposażona w bardzo sztywne membrany wykonane z materiału takiego jak PTFE (Teflon®), w takim przypadku pompa powinna pracować przy małej prędkości cykli.
- Jeśli pompa pracuje 24/7, w takim przypadku należy ustawić ją w taki sposób, aby wykonywała maksymalnie 20–25 cykli na minutę.
- Jeśli konieczne jest wykonanie pompowania pośredniego, takiego jak chociażby napełnienie kubła lub opróżnienie pojemnika, pompa powinna pracować z pełną prędkością, jednak wyłącznie w obrębie krótkich serii. Może to być 90–140 cykli na minutę, lecz jedynie przez 2–10 minut, po czym pompa musi zostać zatrzymana.
Więcej informacji
Przedstawione tu porady i wskazówki pozwolą Ci w pełni wykorzystać możliwości swojej pompy Husky AODD. Jeśli potrzebujesz dodatkowego wsparcia dotyczącego posiadanej przez Ciebie pompy AODD lub chcesz wziąć udział w pokazie prezentującym możliwości pompy Husky AODD firmy Graco, zachęcamy do wypełnienia poniższego formularza kontaktowego.
