Le fabricant économise 500 000 dollars grâce aux atomiseurs rotatifs Bell

CLIENT: Prestataire de finitions de produits architecturaux

EQUIPEMENT GRACO : Applicateur rotatif ProBell

DEFI: Le directeur technique d’une grande entreprise de finitions de produits architecturaux marchait trop souvent dans la peinture. 

La raison ? Le brouillard de pulvérisation de leurs atomiseurs rotatifs vieux de 17 ans formait des flaques sur le sol de production.

De plus, l’efficacité de transfert était devenue très mauvaise à cause des atomiseurs à cloche usés. 

Pour obtenir une finition satisfaisante, les opérateurs devaient faire passer les pièces en aluminium extrudé jusqu'à trois fois sur la ligne de production.  Ce processus, associé à la lenteur des changements de couleur, ralentissait considérablement la production et sapait le moral des employés.

Pour rétablir le moral et la production, il convenait d’intégrer une nouvelle solution au système de contrôleur programmable (PLC) et de l’installer sans arrêter la production.

SOLUTION: Conscient que ses cloches étaient la source du problème, le directeur technique a commencé à explorer de nouvelles options. Ne trouvant aucune innovation technologique appropriée pour ses atomiseurs rotatifs, il s’est penché sur le ProBell de Graco et sur un modèle concurrent.

Le modèle concurrent a donné de bons résultats, mais les pièces de rechange habituelles, comme les coupelles de bol et les roulements à air, étaient beaucoup plus chères que celles du ProBell.

En plus de pièces disponibles à un prix abordable et de bonnes performances, le ProBell dispose d’un système logique de contrôle unique. L’entreprise a constaté que le panneau de commande informatisé, facile à utiliser, permettait des changements de couleur rapides et un réglage précis des paramètres.

Le coût global d’exploitation étant un facteur de décision important, le ProBell semblait être le choix évident.

RESULTATS: Les ingénieurs et techniciens de Graco ont aidé à installer et à intégrer six ProBells au système PLC déjà en place, ce qui a permis d'éviter tout temps d'arrêt sur un calendrier de production serré.

Immédiatement, les opérateurs ont été surpris par la qualité de finition, la facilité d'utilisation et la couverture des coins difficiles à atteindre, en particulier sur les extrusions d'aluminium.

Dans l’ensemble, la vitesse de la ligne a augmenté et l'utilisation de solvants de peinture a diminué de 15 à 20 pour cent. Ces améliorations se sont traduites par des économies annuelles de plus de 500 000 dollars, ce qui a permis de rentabiliser le nouvel équipement dès la première année.